项目背景
客户是一家矿山装备制造企业，原有动臂焊接工序依赖人工吊装和分段定位，存在节拍波动大、焊缝一致性不足、返修率偏高等问题。项目团队围绕大型结构件的变形控制、自动化焊接和过程追溯进行整体改造。
实施内容
- 设计重载翻转工装与可调式定位基准，适配多种动臂规格。
- 引入机器人焊接单元，配置离线编程与焊缝跟踪功能。
- 建立焊接参数数据库，实现电流、电压、速度和层道信息记录。
- 优化物流动线，减少天车等待与重复吊装。
项目成效
改造后，关键焊缝成形稳定，单件制造周期明显缩短，现场作业安全性提升。通过工装标准化和数据化管理，客户获得了更高的批量交付能力，并为后续智能工厂建设打下基础。